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废旧塑料在塑料颗粒机中如何焕发新的生机

塑料加入料斗后，由料斗顺利地落到螺杆上，被螺杆螺纹咬住，随着螺杆的旋转被螺纹强制往机头方向推进，构成一个机械输送过程。塑料自加料口往机头运行时，由于螺杆的螺纹深度逐渐减小，也由于滤网、分流板和机头等阻力的存在，在塑化过程中形成很高的压力，把物料压得很密实，改善了它的传导热性，有助于塑料很快融化。同时，逐渐的压力使原来存在于料粒之间的气体从排气孔排出。

在压力升高的同时，塑料一方面被外部加热，另一方面塑料本身在压缩、剪切、搅拌的运动过程中，由于内摩擦也产生大量的热，在外力和内力的联合作用下，塑料温度逐渐升高，其物理状态也经历了玻璃态一高弹态一粘流态的变化。

一般来讲，在加料中主要是玻璃态，在螺杆螺纹逐渐减少的中间部分压缩段中，物料主要处于高弹状态，同时逐渐熔融，而物料到压缩段后部和化段作用处于粘流态了，这是塑料已经完全塑化了，由螺杆推理作用将塑化的塑料定压、定量、均匀地连续的从机头中挤出。

ABS塑料成型的流程。

塑料干燥：ABS塑料的吸湿性和对水分的敏感性较大,在加工前进行充分的干燥和预热,不单能消除水汽造成的制件表面泡带、银丝,而且还有助于塑料的塑化,减少制件表面和云纹。ABS原料要控制水分在0.13%以下。那注塑前的干燥条件是:干冬季节在75～80℃以下,干燥2～3h,夏季雨水天在80～90℃下,干燥4～8h,如制件要达到特别优良的光泽或制件本身复杂,干燥时间更长,达8～16h。因微量水汽的存在导致制件表面雾斑是往往被忽略的一个问题。

注射温度：ABS塑料的温度与熔融粘度的关系有别于其他无定型塑料。在熔化过程温度升高时,其熔融实际上降低很小,但一旦达到塑化温度(适宜加工的温度范围,如220～250℃),如果继续盲目升温,必将导致耐热性不太高的ABS的热降解反而使熔融粘度增大,注塑更困难,制件的机械性能也下降了。所以,ABS的注射温度虽然比聚等塑料的更要高,但不能像后者那样有较宽松的升温范围。温度变化越大,将会带来熔接缝、光泽不佳、飞边、粘模、变色等缺陷。

注射压力：ABS熔融件的粘度比聚或改性聚高,所以在注射时采用较高的注射压力。当然并非所有ABS制件都要施用高压,对小型、构造简单、厚度大的制件可以用较低的注射压力。注制过程中,浇口封闭瞬间型腔内的压力大小往往决定了制件的表面质量及银丝状缺陷的程度。压力过小,塑料收缩大,与型腔表面脱离接触的机会大,制件表面雾化。压力过大,塑料与型腔表面摩擦作用强烈,容易造成粘模。

注射速度：ABS料采用中等注射速度效果较好。当注射速度过快时,塑料易烧焦或分解析出气化物,从而在制件上出现熔接缝、光泽差及浇口附近塑料发红等缺陷。但在生产薄壁及复杂制件时,还是要保证有足够高的注射速度,否则难以充满。

模具温度：ABS的成型温度相对较高,模具温度也相对较高。一般调节模温为75～85℃,当生产具有较大投影面积制件时,定模温度要求70～80℃,动模温度要求50～60℃。在注射较大的、构形复杂的、薄壁的制件时,应考虑专门对模具加热。为了缩短生产周期,维持模具温度的相对稳定,在制件取出后,可采用冷水浴、热水浴或其他机械定型法来补偿原来在型腔内冷固定型的时间。

料量控制：一般注塑机注ABS塑料时,其每次注射量仅达标准注射量的75%。为了提高制件质量及尺寸稳定,表面光泽、色调的均匀,要求注射量为标定注射量的50%。

塑料直接利用

塑料制品的加工过程主要是物理过程，即是助剂或色母料的加进，基本上也是物理混合过程。将塑料切片或粒料加热熔化后，注塑成品、注塑吹塑成品或是挤出吹塑成膜或是挤出铸片拉伸成膜。

注塑成品的例子是泡沫塑料包装材料(块)，注塑吹塑成品的例子是各种塑料包装瓶，挤出吹塑成膜的例子是多层共挤薄膜产品如热收缩膜、保鲜膜，挤出铸片拉伸成膜的例子是双向拉伸聚丙1烯膜BOPP和双向拉伸聚酯薄膜BOPET等。由于上述过程中物料发生的变化全部是物理变化，其化学结构不变，这就为其边角料的应用提供了方便。因此在塑料制品生产厂里，生产中的边角料一般是破碎后，挤压造粒或是熔融后挤出造粒，重新投进生产线继续使用。

正由于如此，破碎机和造粒机是塑料产业***的设备。但是这种方法有一个限制，就是塑料制品应是单一成分的或是各成分的物理性能差别不大，不影响二次物理加工。